模芯材质skd61，skd61与dha1的区别

　　模具材料可渗透的碳酸化表面处理技术

　　渗碳和氮氮模具钢表面化学热处理。

　　植物

　　渗碳必须用于低碳钢或低碳合金钢，可分为固体渗碳，液体碳水化合物和气体碳。将气体渗碳广泛使用，加热温度为900-950℃。渗碳深度主要取决于保持时间，通常估计为每小时0.2-0.25 mm。表面的表面可达到0.85-1.05％。在淬火后渗碳后，通常需要热处理，淬火后温度低温模芯材质skd61，以获得高硬度，耐磨性冲击电阻器的核心高韧性。

　　钢的碳是将低碳钢加热到富含碳介质中的高温（通常为900-950℃），使活性的碳原子渗透到钢的表面中以获得高碳水泥层结构。在低温淬火后，表面具有高硬度，耐磨性和疲劳性，而核心仍然存在足够的强度和韧性。

　　2.氮化物

　　使用更广泛使用的气体氮氮，加热温度为500-600摄氏度。形成氮原子和钢表面的铝，铬和钼通常为0.1至0.6mm，并且可以从高硬度获得，而不会淬火，可以保持在600-650摄氏度。工件很小，可以防止水蒸气和碱性溶液的腐蚀，但生产周期长，成本高，氮化物层薄skd61与dha1的区别，并且不适合承受集中过载。主要用于处理重要的复杂精密零件。

　　涂层和涂层是物理方法，而渗透是化学变化，性质不同。

　　I.碳钢钢化学成分特征

　　（1）无碳钢的碳含量

　　它通常在0.15-0.25％的范围内。对于重型拼装，可以增加到0.25-0.30％，并且在低温淬火后核心仍然足够塑性和韧性。然而，碳含量不能太低，否则不能保证一定的强度。

　　（2）合金元素在渗碳钢中的作用

　　改善淬透性，细粒和增强固溶体会影响出血的碳含量，厚度和微观结构。通常在渗碳钢中加入锰，铬，镍，钼，钨，钒，硼等。

　　常用的碳钢可分为碳水泥和合金碳钢。

　　（1）碳水泥碳钢

　　更广泛使用的钢是15和20.在加热碳罐后，表面硬度可达到56-62HRC。然而，由于淬透性低，因此仅适用于具有低核心强度，低应力，小磨损的小部件，例如轴套管，链等。

　　（2）低合金渗碳钢

　　如20cc，20cr2mnvb，20mN2tib等。它具有比碳碳钢更高的渗透率和芯强度，可用于在一般机械中制作更重要的渗碳部件，例如汽车和拖拉机中的齿轮和活塞销。

　　（3）中金属渗碳钢

　　如20Cr2Ni4,18CR2N4W，15SI3MOWV等硬淬火，高强度和高韧性，主要用于制造齿轮和轴等部分，诸如Aeroengi，大负载模芯材质skd61，大负载，复合复数。

　　固体渗碳，液体渗碳和气体渗碳，渗碳温度为900-950℃，表面层（碳）为0.8-1.2％，层为0.5-2.0mm。

　　第二。碳后呈潜

　　事实上，渗碳工件应该被认为是具有不同表面和中央含量的复合材料。渗碳只能改变工件表面的碳含量，并且必须通过适当的热处理来实现表面和芯的更终增强skd61与dha1的区别。渗碳后的工件必须在低温下淬火并回火。

　　淬火的目的是在表面上形成高碳马氏体或高碳马氏体和细碳化物结构。低温回火温度为150-200℃。

　　三。渗碳零件的预防措施

　　（1）碳前的预处理和正常火灾，旨在改善材料原始组织，减少条带，消除威尔组织，稀疏表面粗糙度，消除了物质的不合理的流线状态。归一化过程：860-980°C空气冷却，179-217HBS。

　　（2）渗碳后工件的硬度不应高于30 HRC。

　　（3）用薄壁罐渗碳淬火部件，在碳之前不处理薄壁槽。

　　（4）不要使用镀锌以防止碳。

　　四。防止渗碳方法

　　（1）一种增加边缘的方法。无需一部分碳，具有一定量的加工，比渗碳层的深度增加一倍。渗碳后，通过转动除去碳层，然后淬火。

　　（2）电镀铜。在无碳碳的部分上电镀0.02-0.04 mm的铜板，铜层应密集，不应暴露原始金属。

　　（3）涂布法。抗渗涂层在没有碳水化合物的一部分中施加。

　　（4）工具方法。自制特殊的工具密封件，非碳。

　　5.钢氮氮（强化氮氮氮氮耐氮抗性）

　　一种化学热处理方法，其中氮原子渗透到钢表面中以形成亚硝化合物。

　　与渗碳相比，氮化件具有更高的硬度和耐磨性，疲劳强度较高，抗咬合较高，耐腐蚀性更高。氮化过程在钢的过渡温度（450-600℃）的过渡温度下进行，该钢（450-600℃）小，并且体积略有增加。缺点是循环长（氮氮氮氮氮氮氮氮氧化物10小时至100小时），成本高，层压薄（一般为0.5mm），这不能承受过多的接触应力和冲击加载。

　　第六氮钢

　　理论上，所有钢材都可以遍历。然而，我们只给那些可以氮化物的钢并获得令人满意的结果作为氮化物。所有中低碳合金结构，工具钢，Cr，Mo，V，Ti，Al和其他元素如不锈钢（不锈钢表面钝化膜，在氮化前应除去，而不锈钢和耐热钢可以直接携带外离子氮化加工），延性铁等可以氮化物模芯材质skd61 。

　　虽然氮化物是高硬度，高耐磨性和高疲劳强度，但表面仅是薄层（500-540°C，35-65小时，Cr-Mo-Al钢的氮化物）仅为0.3-0.65mm ）。必须具有固体和坚韧的芯结构作为氮氮化层的固体基础，以施加更大氮氮。

　　通常，大多数氮氮氮氮氮氮含量高，摩擦和复合载荷条件高，表面和核心特性高。

　　如果氮氮氮，Fe4N和Fe2N不稳定。当温度略高时，易于浓缩和粗糙，并且表面不可能实现更高的硬度。而且，核心不具有更高的强度和韧性。为了获得高硬度和耐磨性和强硬芯结构，铝，钛，钒，钨，钼，铬等合金元素。它可以形成具有氮气的稳定化合物，必须将其添加到钢中，其中Cr，W，Mo，V也可以改善钢组织，增强其强度和韧性。

　　目前，氮化的特殊钢是38crmoala，用铝和氮，是形成氮化物的主要合金元素，提高氮化层的强度。 ALN稳定，在1000℃下不溶于钢，由于铝的效果，钢具有良好的氮氮。氮氮后，钢的表面硬度高达1100-1200HV（相当于67-72HRC）。 38Crmoala钢具有严重的划分趋势，每个过程必须保留大的加工边距。

　　对于高硬度，不应使用高硬度，高耐氮氮氮，碳钢和普通合金钢。碳钢和普通合金钢可用于氮化零件，主要提高耐腐蚀性。

　　7.氮化零件的预防措施

　　（1）氮化和回火前的初步热处理。氮化工件在氮化前淬火并回火，以获得回火颜色。回火温度通常高于氮化温度。

　　（2）在氮化前预热处理和应激消除治疗。在氮化物之前，应消除在加工过程中产生的内应力以稳定零件尺寸。应力消除温度应低于回火温度，保持时间应长于回火时间，然后缓慢冷却至室温。横截面尺寸较大的部件不应化。模具钢有必要淬火和淬火而不是退火。

　　（3）氮化构件的表面粗糙度Ra应小于1.6℃，没有缺陷，摩擦，碰撞，锈蚀。必须保护无法处理的部件，以避免生锈。抬起炉子时，用干净的汽油擦拭，以确保清洁。

　　（4）具有剧烈角角的工件不应N-硝化。

　　（5）为了保护部分闭合性零件，不应用于使用加工边缘。

　　（6）未抛光的工件的表面不是氮化的。

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